目前市面上销售的石英石板大多存在色差问题，这是困扰各厂家的一大难题。如何解决色问题非常重要。今天，我们的石英砂制造商将向您介绍:
首先生产工艺，目前石英石板的工艺流程大多是：
配料(按配方组料)→搅拌→布料→压制→固化→定厚→抛光→成型。
根据上述工艺，色差的原因是:
1.树脂搅拌和色料添加的色料数量决定了搅拌时间的长短，不能千篇一律。色料在称重和添加过程中因称重错误和添加不干净也是色差的主要原因。
二、原材料，同一批产品，原材料不稳定是色差的主要原因之一，主要表现在同一批原材料因矿产地不同而不同，所以选矿很重要。矿石加工前，必须检查不符合要求的东西，矿石必须稳定。另外，石粉经树脂检验不能泛乌，否则含铁量超标。其次，加入白色玻璃的镜子，目前市场上销售的质量非常不稳定，颜色不同，最容易产生色差。
树脂的酸值。
搅拌过程中操作不当；
解决上述问题的方法是：
1.色素的称重必须由两个人同时进行。称重前，检查合格情况，尽量减少误差。有条件的话，用三辊研磨机研磨后才能操作。其次，倒入树脂桶时，一定要先储气，放低位置，尽量靠近树脂倒入，防止色粉飞溅。搅拌树脂时，应根据色素的数量增加或减少搅拌时间。一旦搅拌时间固定，同一批号不能随意更改。
第二，严格控制原材料的采购。无论什么样的原材料，除了检查其基本条件之外，第一批应该封存样品。第二批同规格型号的原材料入库时，要进行对比，看白度和粒度是否不同，做好记录。同号产品的产品尽量使用同一批原材料。如果不能先压制小板和大板的比较，调整近似后再操作。最好先将应时粉混合均匀再使用。
树脂的酸值，尽量使用同一厂家的产品，同一型号，避免厂家不同，酸值不同造成一定的偏差，影响板面的光泽。
四、搅拌工搅拌时操作不当造成的色差，先将骨料搅拌，加入树脂搅拌均匀，然后停下来用铲子清理搅拌轴周围的物料，然后搅拌，加入粉末。加粉时不要将粉倒在搅拌轴上。搅拌时，注意观察搅拌机周围墙壁上的残留物，使每个锅均匀。
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